Renovar unas instalaciones para aumentar su capacidad, el uso de energía y el consumo de agua no parece que vaya a ser merecedor del Proyecto Sostenible del Año 2022 de Food Engineering, pero eso es exactamente lo que ha hecho la planta de revestimientos y condimentos de Kerry en Rome (Georgia).
Incluida como parte de la adquisición por parte de Kerry de la división de recubrimientos y condimentos de Southeastern Mills en el cuarto trimestre de 2018, la instalación, un almacén apodado "Proyecto Bulldog" en honor a la mascota de la Universidad de Georgia, tenía una ubicación ideal para atender a los clientes cercanos de procesamiento de proteínas. Con el auge de la demanda de productos avícolas por parte de los consumidores gracias a la "Guerra del Pollo", el equipo del proyecto recibió el encargo de ampliar las instalaciones y aumentar el número de líneas de recubrimientos/sazonadores de tres a seis para atender mejor a los clientes.
Kerry valoró las aportaciones de los usuarios finales de las instalaciones y recabó la opinión de un grupo formado por responsables de salud y seguridad, sostenibilidad, calidad, investigación y desarrollo, cadena de suministro, operaciones, normativa, tecnologías de la información y la comunicación, marketing, recursos humanos, cadena de suministro, compras y muchos más. El objetivo era obtener unos requisitos sólidos que pudieran recogerse y aplicarse en el marco del proyecto. A continuación, contactaron con diversos expertos de la zona y de otras instalaciones y contrataron a Dennis Group para que prestara servicios adicionales de ingeniería y gestión de la construcción.
Eficacia operativa
La ubicación del centro era fundamental para crear eficiencias. "Cuando realizamos la adquisición, sabíamos la inversión que queríamos hacer, y ese emplazamiento y esa ubicación eran ideales para nosotros", afirma Oliver Kelly, Presidente y Consejero Delegado de Kerry en Norteamérica. "Tenía el terreno; estaba estratégicamente situado hacia las materias primas y centrado en nuestros clientes.
Uno de los retos del proyecto de $125 millones consistió en encontrar una forma mejor de transportar productos como la harina por las instalaciones. Para ello se añadieron 12 nuevos silos, cada uno de ellos con capacidad para almacenar entre 110.000 y 220.000 libras de material. Para transportar el producto por las instalaciones -donde los sistemas automatizados reducen la dependencia de la manipulación de sacos de 50 libras- se instalaron 3,2 km de tuberías de transporte de aluminio con cinco estaciones de descarga con una capacidad de 500 libras/hora, todas ellas dotadas de los más estrictos controles de seguridad alimentaria y protección contra materias extrañas para garantizar la máxima seguridad alimentaria con un alto grado de eficiencia.
La zona de descarga de sacos y supersacos alimenta la línea de pan rallado japonés (JBC) -con nuevos equipos de acero inoxidable para todos los procesos-, la línea de craqueo y las líneas de mezcla.
Un sistema centralizado aumenta la eficiencia de la planta al disponer automáticamente los materiales y secuenciar el flujo de operaciones, todo ello controlado con un sistema de gestión de recetas.
Como ya se ha mencionado, estos procesos se gestionan mediante automatización con tecnología SAP utilizando una integración con Rockwell FactoryTalk. Estos sistemas proporcionan a Kerry la capacidad de gestionar sus recetas corporativamente en lugar de en las instalaciones de procesamiento. Los miles de puntos de datos se rastrean para crear informes que garanticen la calidad del producto y la seguridad de las personas o para identificar si una línea no está funcionando como debería. Los sistemas automatizados también significan que, desde el silo hasta el envasado, casi no es necesaria la intervención del operario, lo que reduce las posibilidades de error y el tiempo de inactividad en general. Desde el punto de vista de la seguridad de las personas, esto elimina la necesidad de algunas de las funciones más exigentes físicamente y poco atractivas que pueden resultar incómodas para los empleados y difíciles de contratar.
"El compromiso con la sostenibilidad va más allá de la protección del planeta", afirma Kelly. "Se trata de crear algo mejor también para nuestra gente y la sociedad, que es lo que hicimos aquí".
El reto energético
Al principio, parecía que el equipo iba con retraso en materia de eficiencia energética. "Cogíamos un almacén y lo convertíamos en espacio de fabricación, así que ya teníamos un negativo energético", dice Christina O'Keefe, directora de sostenibilidad de Kerry North America. "Así que tuvimos que encontrar otra manera".
Kerry se comprometió públicamente a utilizar 100% de electricidad renovable antes de 2025 en todos los centros de producción del mundo. Así que el equipo decidió empezar por las instalaciones de Roma. O'Keefe dice que, aunque la empresa podría explorar las energías renovables in situ en el futuro, no tenía sentido para el proyecto en ese momento. En su lugar, Kerry recurrió a la empresa local de servicios públicos, Georgia Power, que utiliza su programa Simple Solar, de apoyo al crecimiento de la energía solar en la red eléctrica local, y certificados renovables. Esto permitió a las instalaciones de Roma alcanzar su objetivo de 100% de electricidad renovable. Desde entonces, Kerry ha acelerado el calendario para que todos los centros de fabricación sean 100% renovables en 2022.
Se añadieron capacidades de almacenamiento a granel, lo que supuso una reducción de 25% en el transporte de mercancías hasta el emplazamiento, reduciendo así la huella de carbono de las instalaciones.
Pero el uso de electricidad renovable es sólo una parte de la historia. Los demás logros en materia de sostenibilidad proceden del diseño energéticamente eficiente de las instalaciones. Se utilizaron paneles metálicos aislantes (IMP) para el tejado y las paredes principales donde se hicieron ampliaciones. Al intercalar espuma aislante entre láminas de metal se crea un revestimiento exterior con un alto valor R (aislante), al tiempo que se ofrece una variedad de estilos y diseños que se adaptan a la estética deseada. Además, el revestimiento metálico proporciona una superficie más fácil de limpiar que la de un material más poroso, y ofrece una elevada resistencia al fuego.
Internamente, el equipo se centró en las especificaciones de los equipos de línea para reducir el consumo de agua y energía. Al igual que se eligió el emplazamiento por su proximidad a las fábricas y las distancias más cortas, el equipo del proyecto también pudo obtener muchas de las materias primas que necesitaba de fuentes locales. De hecho, el 50% de las materias primas se obtienen a menos de 240 km de las instalaciones.
Desmontaje de una caja prefabricada
Antes de la renovación, el edificio tenía cerca de 400.000 pies cuadrados y, a diferencia de otros almacenes de la zona, el Proyecto Bulldog es un edificio prefabricado de pie en lugar de una estructura de acero.
"Es una caja prefabricada, básicamente un tejado de tablones prefabricados, columnas prefabricadas y suelos de 15, 20 y 25 cm de grosor. En algunas de las nuevas zonas de lavado húmedo tuvimos que excavar todo el suelo existente, de 2 a 3 metros de profundidad en algunos casos, e incluso encontramos una veta de granito que tuvimos que sortear", explica Aleisha Jaeger, directora de ingeniería de proyectos de Kerry North America.
Las zonas en las que había que retirar equipos existentes o añadir nuevas líneas a menudo requerían un largo proceso de corte y refuerzo del hormigón para acomodar el peso de las adiciones previstas. En un caso, se desmanteló una torre de seis pisos y el equipo tuvo que sacar 100 toneladas de equipos e infraestructuras por unas aberturas de 3 por 4 metros.
Un proceso existente situado en una torre de 6 pisos fue desmantelado y tuvo que ser retirado mediante una operación de corte, carga y transferencia cuidadosamente secuenciada.
Durante todo este proceso -cortando hormigón, arrancando suelos, añadiendo cables de soporte, sacando toneladas de equipos por los agujeros de las instalaciones- la producción continuó. No hubo problemas de calidad en los productos. De hecho, aparte de todo el equipo que entraba y salía, era difícil decir que se estaba construyendo. El equipo lo atribuye a un plan bien planificado para alternar los lugares de construcción. Durante ese tiempo, esas zonas estarían completamente separadas de las de producción, con entradas independientes para el personal de construcción.
Y, por supuesto, ningún proyecto en 2020 estaría completo sin COVID. Kerry siguió las directrices del CDC en todas las facetas del proyecto y pudo continuar con una interrupción mínima de la construcción. Pero, lo que es más importante, los equipos de construcción y el personal de la planta se mantuvieron a salvo. Con más de 500.000 horas de mano de obra trabajadas en el transcurso del proyecto sin incidentes con pérdida de tiempo, es un testimonio del compromiso de los equipos del proyecto con la seguridad.
"Sabíamos adónde íbamos con el proyecto, y todos los grupos y partes interesadas conocían el plan", afirma Kelly. "Todo el equipo estuvo muy concentrado durante todo el proyecto. El centro siguió fabricando mientras se construía la nueva planta, fue un gran logro y estamos muy orgullosos del equipo."
Un compromiso escrito con los clientes y el planeta
¿Qué guió el proyecto? ¿Qué estableció los principios centrales? El compromiso de Kerry de utilizar el mayor número posible de bienes y materiales de origen local, tanto para el proyecto como en su actividad empresarial, se remonta al programa de sostenibilidad Beyond the Horizon (Más allá del horizonte) de la empresa. Creado en 2020, el programa establece una hoja de ruta de sostenibilidad total para ser mejores administradores del planeta y de quienes residen en él. Uno de esos objetivos es proporcionar soluciones nutricionales sostenibles a más de 2.000 millones de personas de aquí a 2030.
"El programa Más allá del horizonte marcó la dirección del centro", afirma Mike Doyle, director de operaciones de Kerry Norteamérica. "Habla de mejoras de sostenibilidad para las personas, con temas como la seguridad alimentaria. Habla de ser mejores para el planeta, incluidos los objetivos medioambientales que nos hemos fijado. Y también habla de ser mejores para nuestra sociedad, lo que tiene que ver con la seguridad de las personas y el trato que damos a nuestros empleados, además de intentar crear bases comunitarias en torno a nuestra gente y nuestras instalaciones".
"El otro elemento es nuestro objetivo de cero residuos al vertedero en todos nuestros centros de Norteamérica", añade Doyle. "A finales de 2025, habremos reducido las emisiones de carbono, el consumo de agua, etcétera. Así que esto determina en gran medida el tamaño y la escala de las inversiones que realizamos".
El equipo diseñó estas instalaciones pensando en el vertido cero de residuos, optimizando los flujos de residuos y maximizando el reciclado. Los residuos restantes se incinerarán en una instalación con capacidad de recuperación de energía.
Cuando se habla de las reacciones de los clientes ante las nuevas instalaciones, no hay más que positividad. Los proveedores de todo el sector han tenido que lidiar con problemas en la cadena de suministro y escasez de mano de obra. Pero la eficiencia operativa de la nueva planta de Kerry le ha permitido mitigar los efectos que otros pueden estar sufriendo.
"Trajimos a algunos de nuestros clientes a la inauguración de las nuevas instalaciones para mostrarles la magnitud de lo que se ha construido para atender sus necesidades", dice el Director General Kelly. Les impresionó mucho lo que vieron, sobre todo el compromiso con la sostenibilidad y la reflexión que habíamos realizado".
"Roma nos ha brindado una gran oportunidad para reforzar nuestro negocio con algunos de los verdaderos actores estratégicos del sector avícola", afirma Charlie McAllister, director ejecutivo de Kerry para el mercado de uso final de la carne. "Yo diría que ha sido una verdadera ventaja en ese sentido. Hemos conseguido un negocio importante y hemos podido demostrar que somos un socio muy fiable. Realmente ha reforzado nuestras relaciones estratégicas en toda la industria avícola."
Una experiencia de aprendizaje transversal
Por mucho que las instalaciones hayan reforzado las relaciones de Kerry con jugadores ajenos a la organización, quizá hayan tenido un mayor efecto en las personas que las hicieron realidad.
"La dedicación de todo el equipo multifuncional, desde la gente de la planta hasta nuestros terceros y todos los demás, es enorme", afirma Jaeger. "Estoy muy orgulloso de haber aprovechado la oportunidad de embarcarnos en este proyecto y exponer a personas con 30 años de experiencia a seis meses de experiencia con Kerry en todas las funciones. Tuvimos becarios y licenciados y mentores y alumnos a los que pudimos decir: 'Así es un proyecto de colaboración de $125 millones para una empresa alimentaria'".
O'Keefe añade: "Este proyecto es la prueba de que poner la sostenibilidad y la nutrición sostenible al frente de una organización funciona. Ha creado una oleada de energía dentro de esa creencia en la nutrición sostenible y en lo que intentamos hacer en torno a la salud, la seguridad, la calidad y la diversidad y la inclusión; todo eso procede de este proyecto."
"Estamos muy orgullosos de lo que hemos hecho en Roma, y ha sido una inversión emblemática para Kerry", afirma Doyle.
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