A reforma de uma instalação para aumentar a capacidade, o uso de energia e o consumo de água não parece ser o Projeto Sustentável do Ano de 2022 da Food Engineering, mas foi exatamente isso que a instalação de revestimentos e temperos da Kerry em Rome, Geórgia, fez.
Incluída como parte da aquisição da divisão de revestimentos e temperos da Southeastern Mills pela Kerry no quarto trimestre de 2018, a instalação, um armazém apelidado de "Projeto Bulldog" em homenagem ao mascote da Universidade da Geórgia, tinha uma localização ideal para atender aos clientes de processamento de proteínas nas proximidades. Com a demanda do consumidor por produtos avícolas crescendo graças à "Guerra do Frango", a equipe do projeto foi encarregada de expandir as instalações e aumentar o número de linhas de revestimentos/temperos de três para seis para atender melhor aos clientes.
A Kerry valorizou a contribuição dos usuários finais da instalação e reuniu insights de um grupo que incluía líderes de saúde e segurança, sustentabilidade, qualidade, pesquisa e desenvolvimento, cadeia de suprimentos, operações, regulamentação, tecnologia da informação e comunicação, marketing, recursos humanos, cadeia de suprimentos, compras e muitos outros. O objetivo desse envolvimento era obter requisitos robustos que pudessem ser coletados e implementados como parte do escopo do projeto. Em seguida, eles se envolveram com uma variedade de especialistas da área e de outras instalações e contrataram a Dennis Group para fornecer serviços adicionais de engenharia e gerenciamento de construção.
Eficiências operacionais
A localização do local foi fundamental para a criação de eficiências. "Quando fizemos a aquisição, sabíamos o investimento que queríamos fazer, e o local e a localização eram ideais para nós", diz Oliver Kelly, presidente e CEO da Kerry na América do Norte. "Ele tinha o terreno, estava estrategicamente posicionado em relação às matérias-primas e centralizado em nossos clientes.
Um dos desafios do projeto de $125 milhões foi encontrar uma maneira melhor de movimentar produtos como a farinha por toda a instalação. Isso foi conseguido com a adição de 12 novos silos, cada um com capacidade para armazenar de 110.000 a 220.000 lb. de material. Para transportar esse material pela instalação - onde os sistemas automatizados reduzem a dependência do manuseio de sacos de 50 lb - há 2,5 milhas de tubulação de transporte de alumínio com cinco estações de descarregamento com capacidade de 500 lb/h., tudo completo com os mais altos controles de segurança alimentar e de proteção de materiais estranhos para máxima segurança alimentar com alta eficiência.
A área de descarregamento de sacos e super-sacos alimenta a linha de pão ralado japonês (JBC), que conta com novos equipamentos de aço inoxidável para todos os processos, a linha de craqueamento e as linhas de mistura.
Um sistema centralizado aumenta a eficiência da fábrica ao preparar automaticamente os materiais e sequenciar o fluxo de operações, tudo controlado por um sistema de gerenciamento de receitas.
Como mencionado anteriormente, esses processos são gerenciados pela automação com tecnologia SAP usando uma integração com o Rockwell FactoryTalk. Esses sistemas oferecem à Kerry a capacidade de gerenciar suas receitas corporativamente, em vez de nas instalações de processamento. Os milhares de pontos de dados são rastreados para criar relatórios que garantam a qualidade do produto e a segurança das pessoas ou para identificar se uma linha não está funcionando como deveria. Os sistemas automatizados também significam que, desde o silo até a embalagem, quase não é necessária a intervenção do operador, o que reduz as chances de erro do operador e o tempo de inatividade em geral. Do ponto de vista da segurança das pessoas, isso elimina a necessidade de algumas das funções mais exigentes fisicamente e pouco atraentes, que podem ser desconfortáveis para os funcionários e difíceis de serem ocupadas.
"O compromisso com a sustentabilidade vai além da proteção do planeta", diz Kelly. "Trata-se de criar algo melhor para nossos funcionários e para a sociedade, que é o que fizemos aqui."
O desafio da energia
No início, parecia que a equipe estava atrás da bola 8 quando se tratava de eficiência energética. "Estávamos pegando um armazém e convertendo-o em espaço de fabricação, portanto já tínhamos uma energia negativa", diz Christina O'Keefe, diretora de sustentabilidade da Kerry North America. "Então, tivemos que encontrar outra maneira."
A Kerry assumiu o compromisso público de converter para 100% de eletricidade renovável até 2025 em todos os locais de fabricação em todo o mundo. Assim, a equipe decidiu começar pela unidade de Roma. O'Keefe diz que, embora a empresa possa explorar energias renováveis no local no futuro, isso não fazia sentido para o projeto naquele momento. Em vez disso, Kerry recorreu à empresa de serviços públicos local, a Georgia Power, utilizando seu Programa Solar Simples, que apoia o crescimento da energia solar na rede elétrica local e certificados renováveis. Isso permitiu que a instalação de Roma atingisse sua meta de 100% de eletricidade renovável. Desde então, a Kerry acelerou o cronograma para que todos os locais de fabricação atinjam 100% renováveis em 2022.
Foram adicionados recursos de armazenamento a granel, o que resultou em uma redução de 25% no frete para o local, reduzindo assim a pegada de carbono da instalação.
Mas o uso de eletricidade renovável foi apenas uma parte da história. As outras conquistas de sustentabilidade vêm do projeto de eficiência energética da instalação. Painéis metálicos isolados (IMPs) foram usados no telhado e nas paredes principais onde foram feitos acréscimos. A colocação de espuma isolante entre folhas de metal cria um revestimento externo com um alto valor R (de isolamento) e oferece uma variedade de estilos e designs que se adequam à estética desejada. Além disso, o revestimento de metal proporciona uma superfície mais fácil de limpar e que permanece mais limpa do que um material mais poroso, além de proporcionar uma alta classificação de resistência ao fogo.
Internamente, a equipe concentrou-se nas especificações dos equipamentos de linha para reduzir o consumo de água e energia. Da mesma forma que o local foi escolhido com base na localização das fábricas e nas distâncias mais curtas, a equipe do projeto também conseguiu obter muitas das matérias-primas necessárias de fontes locais. De fato, 50% das matérias-primas são obtidas em um raio de 150 milhas da instalação.
Desmontagem de uma caixa pré-moldada
Antes da reforma, o prédio tinha cerca de 400.000 pés quadrados e, ao contrário de outras instalações de armazém na área, o Projeto Bulldog é um prédio pré-moldado em pé em vez de uma estrutura de aço.
"É uma caixa pré-moldada, basicamente com teto de tábuas pré-moldadas, colunas pré-moldadas, pisos de 6, 8 e 10 polegadas de espessura. Portanto, onde temos algumas das novas áreas de processo de lavagem úmida, tivemos que escavar completamente todo o piso existente, escavando 7 a 8 pés em alguns casos, e até encontramos um veio de granito que tivemos que contornar em um caso", diz Aleisha Jaeger, diretora de engenharia de projetos da Kerry North America.
As áreas onde os equipamentos existentes precisavam ser removidos ou onde novas linhas eram adicionadas geralmente envolviam um longo processo de corte de concreto e reforço para acomodar o peso das adições planejadas. Em um caso, uma torre de 6 andares foi desativada e a equipe teve que retirar 100 toneladas de equipamentos e infraestrutura por aberturas de 3,5 m por 3,5 m.
Um processo existente localizado em uma torre de 6 andares foi desativado e teve de ser removido por meio de uma operação de corte, carregamento e transferência cuidadosamente sequenciada.
Durante todo esse processo - cortando concreto, rasgando pisos, adicionando cabos de suporte, puxando toneladas de equipamentos através de buracos nas instalações - a produção continuou. Não houve problemas de qualidade com os produtos. Na verdade, além de todo o equipamento que entrava e saía, era difícil perceber que a construção estava em andamento. A equipe atribui isso a um esquema bem planejado para alternar onde a construção deveria ocorrer. Durante esse período, essas áreas ficavam completamente separadas das áreas de produção, com entradas separadas para o pessoal da construção.
E, é claro, nenhum projeto em 2020 estaria completo sem a COVID. A Kerry seguiu as diretrizes do CDC em todas as facetas do projeto e conseguiu continuar com o mínimo de interrupção na construção. Porém, o mais importante é que as equipes de construção e o pessoal da fábrica foram mantidos em segurança. Com mais de 500.000 horas-homem trabalhadas ao longo do projeto sem incidentes com perda de tempo, é uma prova do compromisso das equipes de projeto com a segurança no projeto.
"Sabíamos para onde estávamos indo com o projeto, e todos os grupos e partes interessadas do projeto conheciam o plano", diz Kelly. "Toda a equipe estava muito concentrada durante todo o projeto. O local continuou produzindo enquanto a nova fábrica estava sendo construída, foi uma grande conquista e estamos muito orgulhosos da equipe."
Um compromisso por escrito com os clientes e o planeta
O que orientou o projeto? O que definiu os princípios centrais? O compromisso da Kerry de usar o máximo de produtos e materiais de origem local, tanto para o projeto quanto para seus negócios, pode ser rastreado até o programa de sustentabilidade Beyond the Horizon da empresa. Criado em 2020, o programa estabelece um roteiro de sustentabilidade total para nos tornarmos melhores administradores do planeta e daqueles que vivem nele. Uma dessas metas é fornecer a mais de dois bilhões de pessoas soluções de nutrição sustentável até 2030.
"O programa Beyond the Horizon informou a direção da unidade", diz Mike Doyle, diretor de operações da Kerry North America. "Ele fala sobre melhorias de sustentabilidade para as pessoas, com tópicos como segurança alimentar. Ele fala sobre ser melhor para o planeta, incluindo os objetivos ambientais que estabelecemos para nós mesmos. E também fala sobre sermos melhores para nossa sociedade, o que diz respeito à segurança das pessoas e à forma como tratamos nossos funcionários, além de tentar criar bases comunitárias em torno de nosso pessoal e de nossas instalações.
"O outro elemento é a nossa meta de zero desperdício em aterros sanitários em todas as nossas instalações na América do Norte", acrescenta Doyle. "Até o final de 2025, veremos reduções em carbono, água e assim por diante. Portanto, isso informa muito bem o tamanho e a escala dos investimentos que realizamos."
A equipe projetou essa instalação tendo em mente a eliminação de resíduos em aterros sanitários (ZWTLF), otimizando os fluxos de resíduos e maximizando a reciclagem. Os resíduos restantes serão enviados para incineração em uma instalação com recursos de recuperação de energia.
Quando falamos sobre as reações dos clientes às novas instalações, não houve nada além de positividade. Os fornecedores de todo o setor tiveram que lidar com problemas na cadeia de suprimentos e escassez de mão de obra. Mas a eficiência operacional da nova fábrica da Kerry permitiu que ela atenuasse os efeitos com os quais outros podem estar lidando.
"Trouxemos alguns de nossos clientes para a inauguração das novas instalações para mostrar a eles a escala do que foi construído para atender às suas necessidades", diz o CEO Kelly. "Eles ficaram muito impressionados com o que viram, especialmente com o compromisso com a sustentabilidade e com o pensamento que colocamos nela.
"Roma realmente nos deu uma oportunidade significativa de retomar nossos negócios com alguns dos verdadeiros participantes estratégicos em aves", diz Charlie McAllister, líder executivo do mercado de uso final de carne da Kerry. "Eu diria que tem sido um verdadeiro bônus nesse sentido. Conseguimos negócios significativos e pudemos mostrar que somos um parceiro muito confiável. Isso realmente fortaleceu nossos relacionamentos estratégicos em todo o setor avícola."
Uma experiência de aprendizado transversal
Por mais que a instalação tenha fortalecido o relacionamento de Kerry com os jogadores fora da organização, talvez tenha tido um efeito maior sobre as pessoas que a fizeram acontecer.
"A dedicação de toda a equipe multifuncional, desde o pessoal da fábrica até os terceiros e todos os outros, é enorme", diz Jaeger. "Estou muito orgulhoso porque aproveitamos a oportunidade para abraçar esse projeto e expor pessoas com 30 anos de experiência a seis meses de experiência com a Kerry em todas as funções. Tivemos estagiários, graduados, mentores e mentorados que puderam dizer: 'É assim que é um projeto colaborativo de $125 milhões para uma empresa de alimentos'."
O'Keefe acrescenta: "Esse projeto é a prova de que colocar a sustentabilidade e a nutrição sustentável na vanguarda de uma organização funciona. Ele criou uma onda de energia dentro dessa crença na nutrição sustentável e no que estamos tentando fazer em relação à saúde, segurança, qualidade, diversidade e inclusão - tudo isso vem desse projeto."
"Estamos muito orgulhosos do que fizemos em Roma, e foi um investimento emblemático para a Kerry", diz Doyle.
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